Lean Logistics: o que é, como funciona e importância

A busca contínua por processos de negócios eficientes é a máxima de todas as empresas de alto desempenho. Alcançar a excelência operacional é mais importante do que nunca, especialmente em um ambiente em constante mudança – às vezes até hostil – com interrupções que afetam constantemente o funcionamento normal.

Nesse sentido, a metodologia Lean é uma das técnicas mais populares em empresas de todos os setores. Com origem no campo da manufatura, essa filosofia de gerenciamento transcendeu suas origens e agora está presente em praticamente todos os setores.

A ligação entre a metodologia Lean e a supply chain tornou-se o foco principal de muitas organizações que buscam melhorar a eficiência do fluxo de materiais, otimizar os prazos de entrega, reduzir o desperdício, minimizar os custos e, por fim, atender às mudanças nas demandas dos clientes em um ambiente altamente competitivo. A integração dos princípios da logística enxuta implica uma mudança de paradigma das abordagens tradicionais para sistemas mais ágeis e flexíveis, com o objetivo de eliminar as atividades que não agregam valor e, ao mesmo tempo, criar processos mais suaves e eficientes.

O que é a Lean Logistics?

A metodologia Lean é uma abordagem de gerenciamento de negócios que se concentra em maximizar o valor para o cliente minimizando o desperdício. Ela busca identificar e eliminar atividades que não agregam valor ao produto ou serviço final. O desperdício pode estar na forma de tempo, recursos e/ou movimentos desnecessários, entre outras coisas.

Os princípios da Logística Lean

E como o termo “Lean” se aplica às operações da cadeia de suprimentos? Bem, neste ponto, vamos revisar quais são os pilares da Logística Lean e como eles contribuem para eliminar o desperdício e tornar a empresa mais eficiente.

• Eliminação de desperdícios: na logística, o objetivo é minimizar os tempos de espera do cliente, o excesso de estoque, as movimentações desnecessárias e qualquer outro aspecto que não agregue valor ao fluxo de produtos. Os processos de armazenamento, embalagem, transporte e distribuição são otimizados para reduzir o tempo de inatividade e os custos desnecessários.
• Foco na geração de valor para o cliente: o objetivo é entender quais atividades logísticas são realmente valorizadas pelo cliente. Isso envolve a entrega rápida, precisa e confiável dos produtos. A logística enxuta se concentra no alinhamento dos processos para atender às expectativas do cliente e na minimização de quaisquer atividades que não contribuam diretamente para a satisfação do cliente.
• Melhoria contínua: na logística, isso envolve a revisão constante dos processos para encontrar maneiras de otimizar o fluxo de produtos e serviços. Técnicas como Just-in-Time (produção/distribuição just-in-time) são implementadas para reduzir os estoques, e a ferramenta de visualização de dados é usada para identificar problemas rapidamente e resolvê-los com eficiência.
• Envolvimento das pessoas: esse princípio é aplicado na logística ao permitir e capacitar os funcionários a tomar decisões informadas que melhorem a eficiência e a qualidade da cadeia de suprimentos. A colaboração é incentivada e as contribuições das pessoas diretamente envolvidas nos processos logísticos são valorizadas.

Quais KPIs podem ser usados para medir o sucesso da metodologia de Logística Lean?

Os KPIs criados para medir o sucesso da implementação da metodologia Lean em uma empresa podem variar de acordo com o foco e os objetivos específicos de cada organização. Abaixo estão alguns dos indicadores logísticos que podem ser aprimorados com a metodologia Lean:

• Lead Time: o tempo total que decorre do início de um processo até sua conclusão, ou do momento em que as mercadorias são encomendadas até sua entrega. Uma redução no lead time indica maior eficiência do processo.
• Produção: a quantidade de produtos ou serviços que são concluídos em um período específico. Pode se aplicar ao número de pedidos que são entregues em um determinado período. Um aumento no rendimento indica uma melhoria na produtividade.
• Nível de estoque: a quantidade de estoque em processo ou em armazenamento. Uma redução no nível de estoque pode indicar uma gestão mais eficiente dos recursos.
• Redução de resíduos: a quantidade de desperdício reduzida nos processos. Pode ser medida em termos de redução de estoque, tempo de espera, etc.
• Taxa de erro na primeira vez: a proporção de produtos ou serviços que são entregues corretamente na primeira vez. O número de primeiras entregas em logística pode ser um exemplo prático.

A escolha dos KPIs dependerá dos objetivos e das áreas de foco da empresa em sua implementação do Lean.

Eliminação de desperdício por meio do lean logistics

Como entrar em detalhes sobre cada um desses pilares daria um artigo excepcionalmente longo, neste post vamos nos concentrar no que mencionamos primeiro: a eliminação do desperdício. E em nossa empresa, sabemos tudo sobre a eliminação de estoques desnecessários. Para progredir nesse ponto, quatro aspectos devem ser considerados: a volatilidade da demanda, o nível de suprimento, a estratégia de tamanho do lote de compras e as restrições logísticas.

Controle da demanda para atender às necessidades dos clientes

Para eliminar o desperdício, uma questão fundamental é realizar uma boa previsão de demanda.

Quando falamos em previsão de demanda, o primeiro conceito associado que vem à mente é o padrão de demanda. De fato, o modelo matemático que usaremos para calcular a previsão de demanda dependerá, em grande parte, desse padrão.

Em um mundo ideal, o controle da demanda seria tão simples quanto o gráfico dente de serra abaixo. O problema é que isso praticamente nunca acontece, e as referências de nosso estoque seguirão padrões diferentes: demanda todo mês com pouca ou muita variabilidade, com poucos meses de demanda, com sazonalidade, com tendência de alta ou baixa, com padrão irregular… e cada um desses padrões tornará um ou outro modelo matemático mais aconselhável

Na verdade, um comportamento mais ou menos estável – embora em nenhum caso uma linha reta, como mostrado no exemplo acima – ocorrerá em, no máximo, 10% do nosso portfólio. Estamos falando de produtos cuja variabilidade periódica da demanda é suficientemente pequena para que sua instabilidade não afete a gestão de estoque.

Mas e o restante? Eles exigem um controle ativo de seus pontos de suprimento e isso precisa ser adaptado à realidade da demanda a qualquer momento. Algo que parece tão óbvio, como o fato de que o nível de fornecimento de referências sazonais não pode ser o mesmo durante todo o ano, nem sempre é tão óbvio para algumas empresas. Da mesma forma, dependendo do ciclo de vida, a demanda por um produto muda e, com ela, suas necessidades de aquisição e a forma como um produto é adquirido devem ser adaptadas à realidade de sua demanda para que se obtenha o máximo benefício de sua gestão operacional.

Como identificar o padrão de demanda

Há três conceitos fundamentais que devem ser levados em conta:

Frequência da demanda

Para isso, são usados os últimos 12 meses de demanda limpa, sem ruído. Com base nessa frequência, distinguimos três subgrupos de itens: aqueles com mais períodos com vendas do que sem vendas, aqueles com mais períodos sem vendas do que com vendas e novos itens.

Sazonalidade

Para identificar a sazonalidade da demanda, são necessários 24 meses de informações, e é aconselhável usar o teste de Fisher. Por meio desse sistema, é possível estudar se existe uma associação entre duas variáveis qualitativas, ou seja, se as proporções de uma variável são diferentes dependendo do valor da outra variável. Dependendo do resultado do teste de Fisher – também conhecido como teste F – a probabilidade de uma relação entre as duas variáveis estudadas aumenta ou diminui.

Com relação ao estudo da sazonalidade, ao analisar os últimos 24 meses, devemos estabelecer o grau de relacionamento entre o comportamento da demanda e a variável tempo. Em termos matemáticos, se o resultado do teste F der um valor maior que 2,82, isso significa que a relação entre as duas variáveis analisadas é maior que 95%. Portanto, em nosso estudo de sazonalidade, se o resultado do teste de Fisher for maior que 2,82, podemos ter certeza de que há mais de 95% de probabilidade de que a previsão também siga um padrão sazonal.

Tendência

Para a consideração da tendência, propomos usar o modelo de regressão linear. O objetivo é determinar a relação entre uma variável dependente e uma ou mais variáveis independentes. Isso é fundamental, especialmente quando estamos falando de produtos maduros que são estocados em relação ao estoque e cuja demanda começa a diminuir. Quanto mais rápido formos capazes de detectar a desaceleração da demanda e quanto mais rápido pudermos interromper o estoque, mais rápido reduziremos o risco de obsolescência de nosso estoque, aumentando assim sua saúde. Ao levar todos esses fatores em consideração, aumentaremos a precisão da previsão e ajustaremos nosso estoque o máximo possível às expectativas de nossos clientes, caminhando para a eliminação do desperdício sem excessos ou rupturas de estoque.

Otimização do nível de aquisição

O nível de estoque pode ser tratado como o ponto de estoque no qual um pedido deve ser feito. Não é suficiente calculá-lo em um dia e não verificá-lo novamente até 12 meses depois, mas, para ser realmente eficaz, ele deve ser atualizado quase que diariamente.

Agora, falaremos sobre os principais conceitos ao discutir o nível de estoque ideal de cada referência. Período de cobertura, estoque de segurança, nível de serviço – veremos como cada um desses conceitos afeta o nível de provisionamento e como eles se relacionam entre si.

Período de cobertura

O período de cobertura é fundamental quando se trata de aquisição, ou seja, ao programar o planejamento do pedido de compra a ser realizado para uma referência.

O que ele inclui?

Especificamente, dois elementos. O tempo de revisão interna, que consiste na frequência com que, em um cenário ideal, você deseja revisar se uma referência deve ou não ser estocada, e o lead time, que é definido como o tempo decorrido desde o momento em que o pedido é feito até que as mercadorias estejam disponíveis no sistema.

Portanto, uma ideia deve ficar clara: dois fornecedores diferentes para a mesma referência podem significar dois períodos de cobertura diferentes, e isso terá um impacto direto no estoque médio que gerenciamos para essa referência. Para entender bem, o período de cobertura de um fornecedor asiático geralmente é mais longo do que o período de cobertura de um fornecedor local, portanto, em geral, comprar da Ásia significa ter de adquirir mais estoque em nossos armazéns.

Nesse caso, nas fases de gerenciamento de risco (por exemplo, quando um novo benchmark é introduzido no mercado), recomendamos que seja feito, na medida do possível, com um provedor local que permita mais agilidade, pois isso resultará em um período de hedge mais curto.

E, para mantê-lo atualizado, a quais critérios devemos prestar atenção?

Devemos prestar atenção a dois parâmetros.

Por um lado, precisamos saber qual é a demanda esperada dentro desse número de dias para o próximo período a ser coberto. Esse valor é totalmente dinâmico. Se escolhermos um item com uma demanda muito estável, é provável que não o notemos tanto. Mas imagine um item sazonal. Dependendo da época do ano, a previsão a ser coberta nesse período de cobertura será muito diferente. Ou imagine agora um item com uma tendência de alta. Toda vez que atualizarmos a previsão a ser coberta no próximo período de cobertura, as unidades a serem cobertas terão aumentado.

Estoque de segurança

O segundo parâmetro é o estoque de segurança. Assim como a previsão no período de cobertura, ele é novamente 100% dinâmico. Ele é condicionado pelo desvio da demanda, pelo tempo de espera e pelo nível de serviço desejado. Portanto, para obter o benefício total de sua aplicação, ele também deve ser mantido atualizado.

Isso significa que, como você vê na imagem do copo de leite abaixo, a soma da previsão no período de cobertura e do estoque de segurança nos dá o nível de fornecimento de uma referência em um determinado momento.

Otimizar os lotes de compra

Determinar o ponto de abastecimento ideal de uma referência é um grande passo para eliminar o desperdício e cumprir os princípios da Logística Lean. Mas ainda há muito a ser feito. Uma vez que tenhamos esse ponto de abastecimento ideal, devemos também trabalhar na estratégia de compra/aquisição de nossos produtos. Isso está diretamente relacionado aos diferentes fluxos logísticos que podem ser estabelecidos em nossa cadeia de suprimentos.

Dicas para otimizar a compra e o reabastecimento de fornecedores

Mais detalhadamente, podemos separar entre compras de fornecedores (upstream) e reabastecimento de centros regulados ou lojas (downstream).

Gerenciamento upstream: como otimizar as compras dos fornecedores

• Estabeleça calendários de pedidos. A utilização de tempos de revisão internos e a adaptação dos períodos de cobertura para cada fornecedor facilitam as operações e otimizam as quantidades.
• Estabelecer fluxos permitidos e proibidos. Escolha um modelo de fluxo logístico. Há quatro opções que são as mais comuns e que veremos a seguir.
• Diversificação de fornecedores. É aconselhável não ter apenas um fornecedor possível para o fornecimento de cada uma de nossas referências. Da mesma forma, o custo direto do produto não deve ser o único critério para selecionar um fornecedor, mas também devemos prestar atenção ao prazo de entrega e ao lote de compra.
• Avaliar os fornecedores. Analise bem os acordos que temos com os fornecedores – quantidades mínimas de compra, dólares por pedido, etc. – e esteja ciente do que isso significa para nós toda vez que tivermos que antecipar as necessidades de aquisição para cumprir essas restrições.

Gerenciamento downstream: como reabastecer nossas lojas e locais de estocagem?

• Otimizar as programações de entrega. Assim como no gerenciamento upstream, os tempos de revisão interna devem ser otimizados e a cobertura dos pedidos de reabastecimento deve ser analisada.
• Estabelecer uma matriz de transferências entre lojas ou centros regulamentados. Ou seja, entre quais pontos a transferência de mercadorias é permitida e entre quais pontos não é permitida. E, uma vez definida essa matriz, estabeleça outros tipos de regras para garantir que as transferências a serem feitas sejam vantajosas para a empresa.
• Automação de pedidos. Quando nos concentramos no reabastecimento puro das lojas, o que recomendamos na Slimstock é que essa operação seja a mais automática possível. Por que? Os itens da loja tendem a ter um padrão de demanda lento, portanto, ao realizar um bom processo de previsão na loja, juntamente com uma política dinâmica e atualizada de diferenciação por nível de serviço, o processo de reabastecimento pode ser automatizado em um grau muito alto – sempre, é claro, com alertas que interrompem o pedido se for detectado algum comportamento anômalo.
• Regras de gerenciamento em caso de escassez. As medidas a serem tomadas no caso de falta de um produto devem ser muito claras: o produto deve ser retirado da linha ativa de determinadas lojas ou pontos de estoque regulamentados ou é melhor distribuir o artigo uniformemente entre todos os pontos? A estratégia deve estar preparada para agir quando o caso surgir, e o motivo da escassez também deve ser analisado para tentar evitá-la em ocasiões posteriores.

Quais são os possíveis fluxos logísticos?

Cada empresa é diferente e tem suas próprias nuances. Entretanto, os fluxos de mercadorias mais comuns nas empresas atualmente podem ser reduzidos a quatro modelos principais:

Fluxo tradicional

Tradicionalmente, o fornecedor entrega o produto no centro de distribuição, as mercadorias são armazenadas e os pedidos são entregues à loja ou ao cliente. Em geral, as empresas optam por esse fluxo devido à grande flexibilidade que ele oferece, tanto para atender a variações específicas na demanda quanto para entregar pequenas quantidades à sua rede de lojas ou aos clientes.

Fluxo direto

Nesse caso, o fornecedor entrega as mercadorias diretamente à loja/centro regulado ou ao cliente sem passar pelo centro de logística. Esse tipo de fluxo é usado quando a necessidade a ser atendida na loja/centro regulado ou no cliente é suficientemente importante para cobrir a restrição logística imposta pelo fornecedor por conta própria. Por exemplo, o pedido corresponde a uma van cheia do fornecedor.

Fluxo cross dock

Esse é um fluxo que está se tornando cada vez mais comum nas empresas. Nesse caso, quando o fornecedor entrega as mercadorias ao centro de logística, elas não são armazenadas como no caso do fluxo em relação ao estoque. Além disso, as mercadorias não passam pelo pátio de entrada ou de recebimento. Depois que o fornecedor entrega suas mercadorias, elas são separadas diretamente nas diferentes lojas/centros regulados ou pedidos de clientes a serem entregues, de modo que as mercadorias não são colocadas nas posições de armazenamento. E a principal diferença com o fluxo em relação ao estoque? Nesse caso, o destinatário das mercadorias assume quantidades maiores de pedidos (caixas, camadas de paletes ou paletes), de modo que a flexibilidade de que falamos anteriormente é perdida.

Fluxo apertado

O fluxo apertado é amplamente usado em redes de varejo e supermercados e é uma mistura de fluxo contra estoque e cross-docking. São mercadorias que chegam a um destino no momento em que serão usadas. Em outras palavras, é o produto que entra em um depósito com a expectativa de ser despachado no mesmo dia.

EOQ na otimização de compras

Ao fazer compras, devemos nos ajustar às unidades logísticas existentes de nossos fornecedores. É muito importante medir o impacto desse ajuste nas unidades logísticas existentes, pois há ocasiões em que podemos dobrar ou até triplicar a necessidade real devido ao ajuste. Nesses casos, é necessário identificar e renegociar com os fornecedores para aumentar a saúde de nossos estoques. Quando se trata de otimizar as compras, um conceito se destaca dos demais: LEC. LEC (EOQ) significa quantidade econômica de pedidos e é uma técnica usada para determinar a quantidade ideal de um item a ser pedido em um determinado momento, a fim de minimizar o custo total do estoque.

E que fatores devemos levar em conta para otimizá-lo?

Sazonalidade do produto no EOQ

Não é a mesma coisa calcular o EOQ de um produto sazonal quando estamos na estação de pico e quando estamos fora dela. Ninguém deve pensar em trabalhar com médias quando estivermos falando de um item sazonal. Portanto, a previsão de demanda do produto deve incorporar o fator sazonal, e devemos ajustar os horizontes com os quais trabalhamos.

Para usar uma linguagem mais simplificada, com um produto sazonal, não posso esperar que em 1º de janeiro eu consiga calcular o lote de compra ideal até 31 de dezembro. Com um item sazonal, os horizontes de trabalho terão de estar de acordo com a sazonalidade do produto, de modo que, por exemplo, eu poderia ter um EOQ do produto de janeiro a abril, outro de abril a setembro e outro de outubro a dezembro.

Promoções

Todas as promoções programadas devem ser levadas em conta e adicionadas à previsão de demanda do produto como demanda adicional. Novamente, o fato de trabalhar com promoções que alteram a demanda do produto significa que não é possível trabalhar com um horizonte de demanda anual, mas sim que as datas em que essas promoções são planejadas também marcarão o horizonte de previsão de demanda que pode ser coberto com cada cálculo de EOQ.

Tendências e ciclo de vida do produto

Não é a mesma coisa quando uma referência está crescendo, quando está na fase de maturidade ou quando está em declínio e perto do fim de sua vida útil. O comportamento da demanda não é o mesmo e, como você pode ver, é preciso ser muito sensível a qualquer mudança de comportamento para ajustar corretamente o EOQ.

Recall programado de produtos

Isso parece óbvio, mas ocasionalmente nos deparamos com casos em que não é tão óbvio assim. Se você sabe que vai retirar um produto das prateleiras em junho, não aceite a demanda até o final de dezembro.

Adequação das unidades de logística

Isso pode nos ajudar a aproveitar os descontos por volume de preços. Não estamos falando de ofertas únicas do fornecedor, nem de descontos por volume, mas de descontos por volume em nossas tarifas oficiais. Por exemplo, até 500 unidades, o preço é 1; de 500 a 1.000, o preço é 0,98; e de 1.000 em diante, é 0,96 por unidade.

Aplicação do intervalo de ordem econômica

O Intervalo de Pedidos Econômicos consiste em otimizar a frequência de aquisição da seleção de produtos, por exemplo, segmentando por fornecedor e por atributo. Portanto, não realizamos mais apenas a otimização por item (EOQ), mas a otimização é realizada com uma seleção de produtos para determinar a frequência ideal para o conjunto que decidimos.

Gerenciamento de transferências entre locais

Esse é um tópico que sempre aparece em conversas quando estamos conhecendo uma empresa. No entanto, embora existam muitas empresas que fazem transferências entre seus diferentes pontos de estoque, poucas realmente se beneficiam dessas transferências. É muito comum ter a sensação de que há caixas indo e voltando de um centro de distribuição para outro sem nenhum sentido claro de movimento.

Qual é a finalidade de fazer transferências entre locais? As razões podem ser muitas e dependem de cada empresa individualmente. Mas há um motivo que se destaca entre todos os outros: cobrir a necessidade de um produto em um centro com o excedente de outro.

Existe uma maneira de evitar práticas ruins ao gerenciar transferências entre centros? Sim, e aqui estão duas recomendações.

Por um lado, precisamos ter uma ideia clara da matriz de transferência. Por exemplo, temos que representar em uma matriz os locais entre os quais as transferências de mercadorias são permitidas e os locais entre os quais elas não são permitidas. No exemplo abaixo, colocamos um “1” nas combinações permitidas e um “N” nas combinações proibidas. Uma vez definida essa matriz, 50% do trabalho está feito.

E em que consistem os outros 50%? Devemos estabelecer as regras que determinam se uma transferência será finalmente realizada ou não nas combinações em que é permitida: restrição em unidades, restrição em euros, restrição que leva em conta o tempo que leva para entregar o produto da matriz e o tempo que leva para realizar a transferência entre centros… Essas regras nos permitirão aplicar uma certa ciência ao determinar as transferências entre os centros

As supostas restrições logísticas

O último dos blocos a ser tratado são as restrições logísticas… ou melhor, o que às vezes acreditamos ser restrições logísticas. Vejamos quais são os erros mais comuns.

Confundir falta de espaço com mau uso do espaço

Às vezes, um depósito mal organizado é confundido com falta de espaço. Para resolver isso, é necessário colocar os produtos em nosso depósito de acordo com determinados critérios. E é importante atualizar esses critérios regularmente, caso contrário, o impacto positivo não será sentido.

A questão é: com base em que fazemos o pedido dos produtos em nossos centros? Aqui estão três critérios possíveis:

• Movimentação: coloque os itens de alta rotatividade na parte mais acessível do depósito.
• Lucro: sempre tenha disponíveis os itens que mais contribuem para a margem de lucro.
• Riscos: reduza o risco de obsolescência e tome medidas antes que os itens se tornem obsoletos.

Caminhões muito cheios ou muito vazios

O segundo ponto é a otimização do transporte. É comum ouvir a frase: “Se o caminhão não estiver cheio, estou pagando para transportar ar”. A frase não deixa de ter credibilidade, mas transportar mercadorias de que não precisamos é tão desastroso quanto transportar ar. Que conselhos damos quando se trata de otimizar o transporte de mercadorias?

• Frete vs. custo “custo extra de posse”. Muitas vezes adiantamos mercadorias porque não queremos pagar pelo frete. Isso é bom, mas quando se trata de adicionar produtos para atingir esse mínimo, devemos levar em conta o custo de posse que essa mercadoria extra acarreta. É preciso considerar os custos ocultos de estocar mais mercadorias do que o necessário.
• Analisar a cobertura do estoque que estamos fornecendo. A cobertura do estoque que estamos fornecendo deve ser sempre analisada. E, para saber a cobertura do estoque que estamos fornecendo ou adiantando, é essencial ter uma boa previsão da demanda.
• Diversificação de fornecedores. A experiência nos diz que é aconselhável ter diferentes fornecedores para fornecer o mesmo item. Também é importante não prestar atenção apenas ao custo ao decidir se um fornecedor é melhor ou pior do que outro. Aspectos como a qualidade do produto, o prazo de entrega ou os lotes de compra também devem ser levados em conta nessa avaliação.

Priorização no recebimento de mercadorias

Algo pelo qual sua equipe de logística ficará muito grata é um modelo diário ou semanal em que os diferentes pedidos de fornecedores ou centros de emissão que devem ser recebidos são listados, classificados por dias.

Mais importante ainda, é necessário indicar as linhas de produtos que eles contêm e também as linhas de produtos com urgência. Isso é fundamental, especialmente quando nos deparamos com “praias de entrada de mercadorias” com vários pedidos simultâneos e a equipe de logística não sabe por qual deles começar.

Lean logistics: reduzir o desperdício para ser mais competitivo

Ao longo deste artigo, explicamos em que consiste a metodologia Lean Logistics, enfatizando tudo o que podemos fazer para reduzir o desperdício de materiais e as ineficiências do processo. Concentramo-nos na otimização de estoques porque essa é uma das principais fontes de desperdício em todas as empresas. No final das contas, trata-se de reduzir o desperdício para se tornar mais eficiente.

Não estamos falando de reduzir o desperdício em apenas um sentido da palavra, mas também de ser eficiente em outros recursos – capital e tempo, esforço e desgaste de nossas equipes – nos quais nossa empresa investe para realizar todas as suas atividades. Tudo isso com o objetivo de permanecer competitivo e resiliente em um ambiente que hoje é marcado pela imprevisibilidade, e com a única certeza de que podemos esperar o inesperado.